Compartimos contigo en esta entrada algunos aspectos específicos de los paneles sándwich:

Aislamiento térmico y acústico mejorado: los paneles sándwich están compuestos por dos capas de material rígido, como el acero o el aluminio, con un núcleo de espuma de poliestireno o de poliuretano en el medio. Esto crea una barrera de aislamiento térmico y acústico, lo que significa que los edificios construidos con paneles sándwich son más eficientes en términos de energía y más silenciosos que aquellos construidos con materiales tradicionales.

Resistencia estructural: debido a su diseño de capas múltiples, los paneles sándwich tienen una gran resistencia estructural y pueden soportar grandes cargas de peso. Esto los hace especialmente útiles en la construcción de edificios altos o de gran tamaño.

Rapidez de construcción: la construcción con paneles sándwich es más rápida que la construcción tradicional debido a que los paneles ya vienen prefabricados con las capas de aislamiento y acabado, lo que significa que se pueden instalar rápidamente una vez que se ha completado la estructura del edificio.

Ahorro de costes: aunque los paneles sándwich pueden tener un coste inicial ligeramente mayor que los materiales tradicionales, los beneficios a largo plazo en términos de eficiencia energética y rapidez de construcción pueden resultar en un ahorro significativo de costes.

En general, la utilización de paneles sándwich en la construcción de edificios puede mejorar significativamente la eficiencia energética, la resistencia estructural y la rapidez de construcción del proyecto, lo que puede resultar en un edificio más sostenible, más económico y más atractivo en general.

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Este proceso se utiliza para producir piezas de tamaño y forma específicos para aplicaciones en una amplia variedad de industrias, incluyendo la construcción naval, aeroespacial, transporte y construcción de infraestructura.

Hay varios factores a considerar al fresar composite, incluyendo:

• Tipo de material composite: es importante seleccionar el tipo correcto de material composite para el proyecto específico.
• Tipo de fresa: es importante seleccionar la fresa adecuada para el material composite y el tipo de fresado que se va a realizar.
• Velocidad de corte: la velocidad de corte debe ser la adecuada para evitar dañar el material y garantizar una calidad de superficie óptima.
• Temperatura: la generación de calor durante el fresado puede ser un problema, ya que el calor excesivo puede dañar el material composite y afectar la calidad de la pieza fresada.
• Lubricación: la lubricación adecuada durante el fresado es importante para evitar el desgaste de la herramienta y garantizar una calidad de superficie óptima.

En general, el fresado del composite es un proceso importante en la fabricación de componentes y piezas de alta calidad para una amplia variedad de aplicaciones.

Es importante seguir las prácticas recomendadas para el fresado de composite para garantizar la calidad y la integridad estructural de la pieza fresada.

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Estos paneles se utilizan en la construcción de techos y paredes, debido a sus propiedades térmicas y acústicas.

Los paneles sandwich se fabrican en diferentes tamaños y formas, y su núcleo puede estar hecho de materiales como poliestireno, poliuretano o lana de roca.

Además de su capacidad de aislamiento térmico y acústico, los paneles sandwich también son resistentes, ligeros y fáciles de instalar.

Estos paneles se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde la construcción de edificios industriales y comerciales hasta viviendas y estructuras portuarias.

La versatilidad de los paneles sandwich también se debe a su amplia gama de acabados disponibles, que van desde materiales laminados hasta revestimientos de aluminio y acero inoxidable.

Los paneles sandwich también pueden estar revestidos con materiales de alta calidad para mejorar su resistencia a la intemperie y a la corrosión.

Estamos ante  un material de construcción muy versátil que ofrece:

• Una combinación única de resistencia, aislamiento térmico y acústico
• Facilidad de instalación
• Amplia gama de acabados.

Su uso se ha generalizado en la construcción moderna debido a sus múltiples ventajas y a su bajo costo en comparación con otros materiales de construcción.

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Lo último del sector tecnológico para conseguir el mejor acabado posible en cada trabajo, además de un corte perfecto.

El corte láser es una de las técnicas más avanzadas y con mejor resultado cuando buscamos un acabado de calidad y preciso.

Realizamos corte sobre materiales rígidos que incluyen la mayoría de los metales: aluminio, acero inoxidable, cobre, acero, latón, titanio, plata o bronce, entre otros.

También en plásticos duros y otros materiales: Policarbonato, poliestireno, nylon, acrílico, fibra de vidrio, acetal o fibra de carbono.

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Ahora, con el cambio a Yeles (Toledo) sabemos que tenemos margen de sobra para crecer, al menos para unos años. La nave tiene una capacidad que triplica a la anterior y la campa exterior tiene una disposición de almacenaje enorme, como varios campos de fútbol. Pero lo que sin duda nos hizo saber que estábamos ante nuestra nueva nave de verdad fueron los tres puentes grúa anclados en el techo.

En las instalaciones que teníamos en Pinto contábamos solo con uno y había momentos, cuando la carga de trabajo era muy grande, que no era suficiente para todo el material que había que mover en un día. En estos momentos, con tres puentes grúa funcionando al mismo tiempo, somos más rápidos y podemos afrontar una mayor carga de trabajo.

Estos tres puentes grúa nos permiten, además, tener una mejor organización y optimización del espacio a la hora de almacenar. Cuando hay un exceso de material de algún tipo y tenemos que aumentar la cantidad de otro para, por ejemplo, corte, es un movimiento sencillo el que tenemos que realizar: podemos hacer los dos a la vez.

Lo hemos contado en anteriores ocasiones, es toda una suerte tener unas instalaciones como las que tenemos ahora. Sí, es una gran inversión, pero también nos permite crecer día a día.

¿Cómo pensáis que será nuestra siguiente nave? ¿O tendremos que hablar ya de naves? Ojalá esto último sea realidad pronto, sería señal de que todo marcha mejor que bien.

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Por ello, ante de trasladarnos a nuestras nuevas instalaciones, a lo que dedicamos más tiempo fue a pensar cómo queríamos que fuera la distribución. Y también, qué distribución hacía los procesos más eficientes.

Todo esto tenía que estar bien pensado antes de llevar la maquinaria a la nueva nave. Trabajamos con máquinas que pesan varias toneladas en algunos casos. Una vez instaladas resulta complicado volver a moverlas, no es un proceso sencillo.

Cuando entra nuevo material en Extockpanel, el primer punto es la recepción y la oficina, donde recibimos y tramitamos el papeleo necesario.

De ahí la mercancía, en el transporte que venga, recorre nuestra campa. Así podemos tener esperando a varios transportistas pero ya dentro de nuestras instalaciones, sin obstaculizar accesos ni la carretera cercana. Así, además, es más seguro para todos.

La mercancía entra a nuestra nave por el portón trasero. Una vez ahí puede ir directa a la zona de almacenaje y desde ahí se mueve a las cuatro áreas que tenemos establecidas:

1. Área de manipulado y corte
2. Área de plegado
3. Área de remates
4. Subzona de almacenaje

Todas estas zonas están unidas por pasillos amplios que permiten que nuestro equipo se desplace cómodamente, lleve la carga que lleve, y que los procesos fluyan correctamente.

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Hemos trabajado con diferentes empresas para el transporte de maquinaria. Hemos confiado en Grujar por las buenas referencias que teníamos de ellos. Además, la planificación que hacen del recorrido y de la descarga es excelente.

Para que todo esto haya salido a la perfección es necesario también contar con la maquinaria y herramientas correctas. Disponen de lo último en el mercado para el transporte de maquinaria pesada. Porque sin inversión no puede haber avance y crecimiento.

Te mostramos algunas imágenes de cómo fue el día de la descarga. En unas cuantas horas todo estaba descargado y funcionando.

¡Por cierto, ya estamos 100% instalados en Extockpanel!

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Ahora, en las nuevas instalaciones, los materiales se mueven por la nave con mucha más facilidad que antes y, nuestro equipo, trabaja con mucho más espacio. Esto se traduce en mayor rapidez, mejoras en la producción y un proceso mucho más eficiente.

Queremos compartir con vosotros algunas imágenes de las nuevas instalaciones; si todavía no nos has visitado, es muy fácil encontrarnos, sigue el siguiente enlace: https://g.page/Extockpanel

En nuestra web tienes el contacto y el horario que tenemos actualmente.

Nosotros dejamos de escribir por hoy y te enseñamos cómo es todo en las nuevas instalaciones de Extockpanel. Pincha en cada foto para ampliar el contenido.

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